Методические указания для прохождения учебной практики по ПМ.03 Выполнение работ по профессии рабочих и служащих

Учебная практика студентов образовательных учреждений среднего профессионального образования по техническим специальностям организуется в соответствии с Государственным образовательным стандартом среднего профессионального образования в части государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников по специальности среднего профессионального образования. Учебная практика является составной ча­стью учебного процесса, которая организуется и проводится на основании Положения об учебной производственной практике студентов, осваивающих основные профессиональные образовательные программы среднего профессионального образования.

Цель проведения учебной практики - за­крепление и углубление знаний и умений, полученных студентами в про­цессе обучения, овладение ими системой профессиональных умений и на­выков и первоначальным опытом профессиональной деятельности по изу­чаемой специальности в соответствии с квалификационными требованиями.

Содержание учебной практики, которая разработана в соответствии с государст­венными требованиями подготовки вы­пускников по специальности, предусматривает непрерыв­ное и последовательное формирование у студентов про­фессиональных умений и навыков, взаимосвязи теоре­тического и практического обучения, современного состояния и перспек­тив развития науки, техники и технологического производства.

Задачами учебной практики по специальности по техническим специальностям являются:

- расширение и закрепление теоретических знаний;

- формирование профессиональных умений;

- овладение навыками самостоятельного выполнения рабочих приемов, возлагаемых на техников предприятий, организаций по мон­тажу и технической эксплуатации оборудования; ремонту автомобильного транспорта;

- отработка умений обработки технической и экономической ин­формации с помощью автоматизированных систем управления.

В результате прохождения практики студент должен уметь:

-работать с нормативно - техническими документами, регулирую­щими деятельность предприятия, организации и другими инфор­мационными источниками;

- организовывать и осуществлять технологические процессы монта­жа, технического обслуживания, ремонта и эксплуатации техноло­гического оборудования;

-оценивать эффективность производительной деятельности;

- обеспечивать безопасность работ при монтаже, техническом об­служивании и ремонте основного технического оборудования;

- использовать программы обеспечения в профессиональной дея­тельности.

Практика, для получения первичных профессиональных умений и навыков является первым этапом производственной подготовки студентов к трудовой деятельности.

На практике для получения первичных профессиональных умений студентов готовятся к осознанному и углубленному изучению дисциплин профессионального и специального цикла, получают практические и профессиональные знания по избранной специальности. В период практики, для получения первичных профессиональных умений и навыков студенты приобретают необходимые знания, умения и навыки по ряду смежных профессий: токаря, сверловщика, фрезеровщика.

Студенты в процессе обучения в техникуме получают значительно больший объем теоретических знаний, имеют определенные навыки работы по смежным профессиям и опыт выполнения лабораторных и практических работ по профессиональным и специальным дисциплинам.

Учебная практика, для получения первичных профессиональных умений и навыков (станочная) общей продолжительностью 3 недели проводится в соответствии с учебным планом.

Планирование учебной практики, для получения первичных профессиональных умений и навыков должно проводиться с учетом оптимальной загрузки учебно-производственных площадей и оборудования, учебно-производственных мастерских. Продолжительность учебного дня для студентов при проведении учебной практики не должно превышать 36 часов (учебных) в неделю.

МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СЛЕСАРНОЙ ПРАКТИКИ

Рабочая программа с лесарной практи­ки предназначена для реализации Государственного образовательного стандарта средне профессионального образования по специальности, 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», и составлена на основании примерной программы Производственной (профессиональной) практики.

Учебная группа при с лесарной практик и в слесарной мастерской делится на 2 подгруппы (по 14 - 16 человек) и к каждой из них прикрепляется мастер производственного обучения. В примерный комплект документов мастера производственного обучения входят:

-положение о производственной (профессиональной) практике учащихся ГОУ СПО, утвержденного руководителем данного учебного заведения;

-рекомендации по применению положения;

-рабочая программа практики:

с тематическим планом, включающим разбивку учебных часов по разделам и темам;

-план изучения определенной темы и перечень приобретаемых умений и навыков.

Учебная практика имеет своей целью дать студентам первичные сведения и навыки по рабочим профессиям, а также решает задачи:

- подготовки студентов к осознанному и углубленному изучению общепрофессиональных и специальных дисциплин;

- формирование у студентов умений и навыков в выполнении основных слесарных операций;

- освоение технологии обработки деталей механизированным инструментом;

- формирование у студентов умений и навыков в изготовлении простых деталей;

- обеспечение меж предметных связей, а также связи практики с теоретическим обучением.

В результате освоения учебной практики студент должен:

о технологической и производственной культуре при выполнении слесарных работ;

- правила техники безопасности, производственной санитарии и противопожарные мероприятия при слесарных и механосборочных работах;

- рациональную организацию труда на своем рабочем месте.

- основные виды и приёмы выполнения слесарных работ;

- наименование, назначение и правильное применение простого рабочего слесарного инструмента;

- устройство слесарных тисков;

- номенклатуру и назначение крепежных деталей;

- соблюдать технологическую последовательность при выполнении слесарных работ: разметки, рубки, правки, гибки, резки и опиливании металла. Выполнение слесарных операций как шабрение, сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, пайка;

- требования к качеству обработки деталей;

- правила работы ножовками, ножницами, пневматическими и электрическими машинками, клепальными и рубильными молотками, а также на сверлильном станке, гильотинных ножницах и на других механизированных инструментах.

- производить обрубку и рубку зубилом вручную;

- опиливать и зачищать заусенцы,

- резать заготовку из прутка листового материала ручными ножницами и ножовками;

- прогонять и зачищать резьбу;

- размечать простые заготовки по шаблонам и по чертежам;

- паять мягкими и твердыми припоями; склеивать и лудить;

- сверлить отверстия по разметке или в кондукторе на простом сверлильном станке, а также ручной дрелью, пневматическими и электрическими машинами;

- производить слесарные работы при монтаже и ремонте электрического и электромеханического оборудования, техническом об­служивании и ремонте основного технического оборудования.

Студенты знакомятся с программой учебной практики и видами работ, распределением и перемещением на рабочих местах, очередностью работы на различных участках мастерских и различных типах оборудования. В процессе обучения студент должен получить практические навыки по выполняемым работам и также изучить конструкционные и инструментальные материалы, геометрические параметры применяемого инструмента, кинематические схемы оборудования, технологический процесс обработки деталей, элементы режима резания при обработке деталей, методы контроля, допуски и посадки, принципы организации труда рабочего места. Студент должен знать и использовать изученные до начала практики теоретические предметы или отдельные темы. Если учебная практика предшествует изучению предметов, связанных с содержанием практики, то в процессе практических занятий студенты получают минимум теоретического материала, требуемого для отработки заданных упражнений или операций.

В целях более наглядного и глубокого изучения студентами оборудования, режущего и контрольно-измерительного инструмента, а также правильного выполнения отдельных приемов ручной обработки студенты пользуются плакатами, кинематическими схемами, стендами, моделями, справочниками, чертежами, технологическими и инструкционными картами (приложение В) , наборами инструментов, проекционной аппаратурой и другими техническими средствами обучения. На все изготовляемые в мастерских деталей, инструментов - воротки, разметочные молотки, ручные тиски, гайки – барашки , скобы, уголки, отвертки. ручки для напильников и т.д. должны иметься рабочие чертежи с указанием допусков, шероховатостей поверхности и других технических требований, маршрутные технологические карты

(приложение Г) с указанием применяемого оборудования, приспособлений и инструмента, а также эскизы . В течение учебной практики студенты ведут дневник-конспект, где отражают содержание теоретического материала, помещают эскизы обрабатываемых деталей, технологический процесс обработки детали для комплексной работы, описание применяемого оборудования или приспособления, чертеж (эскиз) режущего инструмента. Непременным условием практического обучения является систематическая проверка знаний, умений и навыков в течение всех периодов учебной практики. Применяют три вида проверки знаний, умений и навыков учащихся: текущую, периодическую и итоговую.

При текущей проверке на каждом занятии учитывают правильность выполнения приемов, качество работы, организацию рабочего места, умение пользоваться технической документацией, соблюдение правил техники безопасности и правил внутреннего распорядка. Форма проверки может быть беседа на рабочем месте, устный опрос по материалу изучаемой темы.

Периодическую проверку проводят после прохождения отдельных тем или разделов программы практики. Форма проверки: анализ выполненных работ по данной теме, устный опрос или письменная контрольная работа.

Студенты, пропустившие одно или несколько занятий по станочной практике, обязаны отработать установленное учебным планом время пропущенные часы. По окончании с лесарной практики студент сдает письменный отчет (приложение А) мастеру производственного обучения. Отчет самостоятельная работа студентов. Отчет должен содержать сведения о конкретно выполненных работах по слесарным операциям , вопросы охраны труда и техники безопасности, организации рабочих мест, оборудовани я , инструмент а , технологических операциях, свойствах материалов, применяемых в машиностроении, инструментов в зависимости от их назначения, выборе режимов обработки и т. д.

По окончании практики студент сдает зачет по билетам (приложение Б), в которые включены вопросы по ручной обработке металла.

Результатом освоения программы учебной слесарной практики профессионального модуля является овладение обучающимися первичных навыков при овладении специальностью, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК) компетенциями:

Выполнять слесарные, токарные, кузнечные и сварочные работы при изготовлений деталей и приспособлений для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля.

Снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля.

Разбирать и собирать агрегаты и узлы автомобиля.

OK 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.

ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.

ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК 6. Работать в коллективе и в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.

ОК 7. Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), за результат выполнения заданий.

ОК 8. Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.

ОК 9. Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

ОК 10. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

СОДЕРЖАНИЕ СЛЕСАРНОЙ ПРАКТИКИ

Безопасные условия труда слесаря и противопожарные мероприятия.

Цель и задачи слесарно-механической практики, порядок обучения. Рабочие места и их оборудование. Рабочий и измерительный инструмент, его назначение, правила хранения и обращения с ним, организация рабочего места. Правила внутреннего трудового распорядка.

Техника безопасности в слесарно-механической мастерской и на отдельных рабочих местах. Защитные устройства и их применение. Правила пользования противопожарным инвентарем.

Мероприятия по предупреждению травматизма.

Правила поведения в отношении электроустановок и электросети.

Первая помощь при несчастных случаях.

Практические занятия (ознакомительные) - инструктаж

Производственное помещение для слесарных работ.

Оборудование: тиски, верстаки

Инструменты: молотки, зубила, напильники, шабера, ножовки.

Специальная одежда и противопожарные средства.

Изучение правил техники безопасности.

Оснащение и организация рабочего места слесаря. Контрольно-измерительные инструменты.

Значение слесарных работ в ремонтной службе. Виды ремонтных работ и порядок их выполнения. Оборудование, применяемое при ремонтных работах. Рабочее место студента в слесарной мастерской. Устройство слесарного верстака. Рабочие инструменты слесаря, их значение, правила хранения и обращения. Контрольно-измерительные инструменты, их назначение, правила хранения и обращения. Стенды для инструмента и чертежей. Организация рабочего места слесаря. Мероприятие по технике безопасности при слесарно-ремонтных работах. Противопожарная техника.

Ознакомление с программой практики и ее проведением. Квалификационные требования, предъявляемые к слесарю-ремонтнику 2,3,4 разряда.

Рабочее место студента в слесарной мастерской. Устройство слесарного верстака. Рабочие инструменты слесаря, их значение, правила хранения и обращения. Контрольно-измерительные инструменты, их назначение, правила хранения и обращения. Стенды для инструмента и чертежей. Организация рабочего места слесаря. Мероприятие по технике безопасности при слесарно-ремонтных работах. Противопожарная техника.

Контрольно-измерительные инструменты; назначение и сущность измерения; методы измерения; правила организации рабочего места. Классификация измерительных инструментов. Штангенглубиномер, штангенциркуль (устройство и применение) Микрометр, универсальный угломер. Правила хранения и проверка измерительных приборов.

Исчисление размеров основными измерительными инструментами.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Подготовка рабочего места. Правильный подбор инструмента и приспособлений. Устройство тисков. Исчисление размеров основными измерительными инструментами.

Инструменты: молотки, зубила, напильники, ножовки и др.

1. Единая система конструкторской документации (ЕСКД) применительно к машиностроению.

Слесарно-монтажные и механизированные инструменты. Сборка, разборка соединений.

2.1 Трубопроводные работы.

Виды слесарно-монтажных инструментов, их назначение. Ключи гаечные специальные, их виды, назначение и работа с ними. Механизированные инструменты и работа с ними. Требования к слесарно-монтажным инструментам, техника безопасности при работе с ними. Работа с молотком, керном, плоскогубцами, кусачками, щипцами, отвёртками. Назначение слесарно-монтажных инструментов и требования, предъявляемые к ним. Разновидность инструмента. Назначение сборочно-разборочных работ. Сборка разъемных соединений - болтовое соединение. Применяемые крепежных деталей – болты, винты, шпильки с гайками, шайбы, штифты. Болтовое соединение. Ручной инструмент – гаечные ключи – простые, трещоточные, с регулируемым крутящим моментом. Отвертки коловорот.

Трубопроводные работы. Вводный инструктаж. Классификация труб, применяемых в нефтегазовой промышленности. Сборка труб на фитингах, фланцах, муфтах. Гнутье и резание труб. Запорные приспособления – краны, задвижки, винтили. Крепление труб. Прокладочные материалы, применяемый инструмент. Прессовка трубных соединений. Неметаллические трубопроводы, запорная арматура, применяемые в нефтегазовой промышленности. Классификация труб по отраслям. Соединения трубопроводов и фасонные части к ним. Техника безопасности.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Гибка труб разного диаметра. Резка ручным и механизированным способом. Подготовка металла под резьбу. Нарезание плашками и метчиками трубной резьбы. Сборка труб на муфтах, фитингах. Проверка резьбы. Соблюдение техники безопасности.

Инструменты и оборудование: плашки, метчики для трубной резьбы, масла, воротки, плашкодержатели, трубный прижим,

клупп с раздвижными плашками. Краны, задвижки, соединения трубопроводов, фасонные части, трубопроводная арматура.

Разметка заготовок.

Контрольно-измерительные инструменты; назначение и сущность измерения; методы измерения; правила организации рабочего места.

Назначение и сущность разметки. Влияние точности разметки на экономию металла и качество последующей обработки. Применяемые инструменты и приспособления для разметки, их виды, устройство и правила пользования ими. Прочие разметки.

Брак при разметке и методы его ликвидации.

Техника безопасности при разметке.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Произвести разметку учебно - тренировочных пластин.

Подготовка поверхности детали и заготовки к разметке. Произвольное нанесение прямолинейных рисок. Нанесение взаимно параллельных рисок. Нанесение замкнутых контуров из прямых линий. Кернение разметочных рисок. Кернение по прямым и криволинейным линиям.

Инструмент: линейки измерительные металлические, разметочные чертилки, кернеры, кисточки, молотки слесарные.

Приспособления: плита разметочная, металлические щётки, мел, лаки, краски.

Правка, рихтовка и гибка.

назначение, применение и сущность правки, рихтовки металла. Применяемый инструмент и приспособления. Приемы правки полосового, листового и пруткового материала, а также труб. Механизация процессов правки.

Назначение и применение гибки металлов. Холодная и горячая гибка.

Инструменты, приспособления и оборудование, применяемое при гибки.

Особенности гибки труб.

Возможные дефекты при правке, рихтовке и гибки; меры их предупреждения. Техника безопасности при гибки, рихтовке и правке.

Практические занятия. Самостоятельная работа

Изогнуть полосу под прямым углом. Изогнуть полосу двойным изгибом с применением оправок.

Изогнуть полосу в кольцо. Правка прутков, труб, уголкового материала. Рихтовка полосового, пруткового и листового материала после термической обработки. Гибка под различными углами полосового материала. Гибка труб из различных материалов, гибка колец.

Выправить полосу, заготовку, круглый пруток на призмах.

Инструмент: молотки слесарные 500гр, линейки измерительные, разметочный инструмент, (циркуль, чертилка, кернеры), пресс винтовой, угольник 90 р, круглогубцы, кусачки.

Приспособления: тиски, разные оправки, трубогиб, полосовой, листовой и прутковый металл.

1. Изучение механизированных способов гибки металла

Рубка металлов.

Назначение рубки металлов, оборудование, инструмент и приспособления, заточка инструмента, контроль качества, виды и причины брака. Инструменты и приспособления, применяемые при рубке. Предохранительные приемы пользования инструментом при рубке. Рубка листовой стали по губкам тисков, по разметочным рискам. Вырубание крейцмейселем прямолинейных и криволинейных пазов на широких поверхностях чугунных деталей по разметочным рискам. Срубание слоя на поверхности чугунной детали. Организация рабочего места и техника безопасности при рубке металла.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Рубка полосового металла в тисках: закрепить и отрубить. Срубание металла по широкой поверхности. Рубка металла на плите. Виды работ: рубка по эскизу и шаблону, рубка различных поверхностей, заточка инструмента.

Резание материалов.

Назначение и сущность процессов резания металлов. Способы резания металлов. Применяемый режущий инструмент, приспособления, оборудование. Ручная ножовка, ее устройство и приемы работы с ней. Ножницы, кусачки и их устройство. Станки для резания металла.

Закрепление металла в тисках, положение корпуса и движение рук при работе с ножовкой. Резание металлов ручными и механическими ножницами, а также кусачками и абразивными кругами. Возможные дефекты при резании металлов и меры по их предупреждению. Техника безопасности при резании металлов

Практические занятия, самостоятельная работа.

Произвести замену полотна в ножовке. Отработать рабочее движение ножовкой. Резка квадратного и круглого пруткового материала. Резка труб труборезом, листового материала ручными ножницами. Закрепление материалов (квадратного, круглого, прямоугольного сечения) в тисках и резание ножовкой без разметки и по рискам. Отрезание по меткам углового и полосового материала. Резание механическими ножницами. Резание металла в продольном и поперечном направлениях. Резание проволоки кусачками.

Инструмент: ножовки слесарные.

Тренировочные приспособления: трубные прижимы, зажимы, мел. Ножницы ручные, ножницы рычажные, труборезы, разметочные инструменты.

Самостоятельная работа:

1. Изучение механизированных способов резки и рубки металлов.

Опиливание и распиливание металлических заготовок.

Назначение, сущность и применение опиливания. Виды работ, выполняемые опиливанием. Напильники, их типы и назначение. Правила опиливания плоскостей широких и узких, сопряженных по углам и параллельных. Хватка, движение и балансировка напильника. Приемы опиливания прямолинейных и криволинейных поверхностей. Контроль качества опиливаемых поверхностей. Дефекты при опиливании листов и меры по их предупреждению. Правила техники безопасности при опиливании.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Опиливание плоскостей и поверхностей драчевыми и личными напильниками с контролем качества лекальной линейкой. Опиливание параллельных и непараллельных поверхностей с контролем перпендикулярности и параллельности поверочной линейкой, угольникам, штангенциркулем и кронциркулем. Опиливание криволинейных (вогнутых и выпуклых) поверхностей по шаблонам и разметке. Снятие фасок.

Инструмент: угольники плоские №1 и №2 длиной 300мм, лекальные линейки, напильники№3 и№4 длиной до 300мм, тиски, угольники, штангенциркули, разметочный инструмент.

1. Изучение механических приспособлений для опиливания.

Сверление, зенкерование, зенкование и развёртывание отверстий .

сущность и назначение процесса сверления. Инструменты и приспособления.

Сверлильный станок, его устройство и настройка. Способы крепления сверл, зенкеров, разверток; способы крепления заготовок. Основные части и механизмы сверлильного станка. Приемы сверления сквозных, глухих и неполных отверстий по разметке, шаблонам и кондукторам. Причины брака при сверлении и меры их предупреждения. Техника безопасности при сверлении на станках, ручными и электрическими машинами. Назначение и область применения зенкерования.

Виды зенковок, работа с зенковками. Типы разверток, их назначение и применение. Развертывание поверхностей.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Управление сверлильными станками, крепление сверл в патроне. Сверления сквозных и глухих отверстий по разметке при ручной подаче.

Углы заточки сверл. Зенкерование просверленных отверстий под головки винтов и заклепок, под цилиндрическую головку, на заданный размер Развертывание вручную цилиндрических и конических отверстий под заданный размер.

1. Изучение углов заточки сверл.

Виды зенкеров и разверток

Нарезание резьбы

Назначение резьбы. Виды, элементы и профиль резьбы. Инструменты для нарезания внутренних и наружных резьбы, их конструкция. Смазочно-охлаждающие жидкости, применяемые при нарезании резьбы. Правила нарезания резьбы. Таблица резьбы. Виды брака при нарезании резьбы и меры по их предупреждению. Техника безопасности при нарезании резьбы.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Нарезание наружной резьбы. Упаковка и крепление плашки в плашкодержателе и проверка наружного диаметра резьбы штангенциркулем. Нарезание внутренней резьбы. Прогонка резьбы метчиками в сквозных и глухих отверстиях. Проверка внутренней резьбы калибрами. Контроль качества резьбы Самостоятельная работа: Изучение механизированных способов нарезания резьбы.

Инструменты: круглые плашки, напильники №2 и№3, штангенциркули и резьбовые калибры, кольца, тиски, воротки для круглых плашек.

Клёпка деталей.

Назначение и применение клепки. Виды заклепочных соединений. Типы заклепок. Инструменты и приспособления, применяемые при клепке. Приемы и способы клепки. Определение размеров заклепки по таблицам. Механизация клепальных работ. Возможные дефекты при клепке и меры их предупреждения.

Организация рабочего места и техника безопасности при клепке.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Подготовка материалов к склепыванию.

Склепывание двух листов потайными заклепками с круглой головкой под обжимку. Склепывание листового металла с листовым изоляционным материалом трубчатыми заклепками из цветных металлов. Освоение приемов клепки при помощи пневматических и электровибрационных молотков. Клепка на заклепочных станах.

История применения клепки

Паяние, лужение и склеивание деталей.

Назначение и применение паяния. Оборудование и инструмент для паяния и лужения. Твердые и мягкие припои и флюсы, их применение. Материалы и способы лужения. Правила, приемы и способы паяния;

Техника безопасности при паянии и лужении. Назначение и применение склеивания. Клеи, их марки, назначение, свойства и правила хранения.

Практические занятия, самостоятельная работа.

Пайка радиатора, приготовление припоев ПОС-30,50,60,. Подготовка к лужению и паянию поверхностей деталей.

Подготовка паяльника к работе. Упражнения в лужении и паянии деталей, проводов. Контроль качества лужения и паяния. Склеивание. Подготовить деталь к склеиванию: фрикционные накладки к дискам сцепления. Подобрать клей, выдержка на воздухе, сжатие поверхностей детали, термообработка.

Инструменты: паяльные лампы, газовые горелки

Материалы: хромовая проволока диаметром 0,4-0,5мм, раствор серной кислоты, нашатырный спирт, канифоль, бура.

Тема 12. Притирка.

12.1 Шабрение.

Содержание.

Назначение притирки, притиры и притирочные материалы, приёмы притирки. Причины брака. Правила безопасности труда и притирке. Процесс и виды притирки. Шлифующие материалы. Инструменты и приспособления. Абразивные материалы, применяемые при притирке. Притирочные плиты и притиры. Способы притирки

Студент должен знать: назначение и цель шабрения, разновидности шаберов, различия чернового и чистового шабрения, назначение, виды притирок, применяемое оборудование и инструменты, правила техники безопасности при шабрении и притирке.

Практические занятия

Подготовить поверхности к притирке. Притирка широких, узких, криволинейных поверхностей. Притирка кранов.

Назначение и область применения шабрения. Точность обработки при шабрении. Подготовка к шабрению плоскостей и поверхностей; выбор шабера, его заточка; подготовка плиты и других вспомогательных материалов.

Шабрение параллельных плоскостей и криволинейных поверхностей. Способы шабрения. Проверка качества шабрения. Техника безопасности при шабрении.

Практические занятия.

Изучить устройства, правила пользования, применение, пределы измерения измерительных инструментов. (верстаки, тиски, линейка, штангенциркуль, индикатор, микрометр, калибры, поверочные плиты)

Тема 13 Термическая обработка.

Назначение и применение термической обработки, назначение закалки стали. Охлаждающие среды, применяемые при закалке стальных заготовок. Проведение термических операций - отжига. Нормализации, закалки. Ознакомление со способами нагрева деталей.

Закалка, отпуск, отжиг, нормализация деталей и заготовок.

Тема 14 Сварка.

Способы сварки деталей и порядок выполнения. Организация рабочего места сварщика. Электродуговая сварка, электроды, выбор марки и диаметра в зависимости от материала и толщины свариваемых деталей.

Правила безопасности труда при выполнении работ

- соблюдать технику безопасности.

Практические занятия

Сварка несложных деталей, расплавление металла по месту по прямой линии, отрезка прибылей и литников у отливок, прихватка пластин, резка стального лома, уголков.

Тема 15 Комплексная слесарная работа.

Содержание: последовательность выполнения комплексной работы по технологической документации. Чтение чертежей и ознакомление с эскизами деталей. Выбор необходимого инструмента, приспособлений, оборудования и материалов для выполнения комплексной работы. Подготовка рабочего места. Выполнение слесарных операций. Контроль качества работы. Техника безопасности труда.

Практические занятия.

Последовательность выполнения комплексной работы.

— Изготовление несложных слесарных изделий по чертежам, эскизам, инструкционным технологическим картам с применением изученных слесарных операций для техникумов и базовых предприятий.

— Опиливание плоских и фигурных плоскостей детали «молоток».

— Разметка детали «молоток».

— Сверление отверстий в детали «молоток».

— Полировка детали «молоток».

— Опиливание плоских и фигурных плоскостей детали «гаечный ключ».

— Разметка детали «гаечный ключ».

— Сверление отверстий в детали «гаечный ключ».

— Полировка детали «гаечный ключ».

— Выполнение чертежа детали «молоток».

— Выполнение чертежа детали «гаечный ключ».

— Работа со справочной литературой по машиностроению.

— Повторение теоретического материала по дисциплинам «Инженерная графика», «Технология машиностроения»

ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТА

1. Структура отчета

Отчет включает следующие структурные части:

- описание всех пройденных тем и работ

- список использованных источников.

2. Требования к оформлению

1. Порядок оформления отчета по практическому занятию максимально приближен к требованиям оформления курсовых и дипломных проектов.

2. Отчет по практическому занятию должен содержать:

2.1. Титульный лист.

2.3.Список источников и литературы

3. Правила оформления отчета по практическому занятию.

3.1.Отчет выполняется на листах писчей бумаги формата А 4 по ГОСТ2301-68 (формат 210х297мм.)

3.2 Листы текста отчета должны иметь поля: ширина полей: левого- 20мм, верхнего, нижнего и правого- 5мм

3.3. Страницы, разделы и подразделы нумеруются арабскими цифрами. Отчет следует выполнять в рукописной форме или в печатном варианте на листе стандартного формата А 4.

Изложение текста необходимо вести в безличной форме. Текст должен быть кратким и четким. Терминология, сокращения и определения должны соответствовать терминам, установленными стандартами, а при их отсутствии - общепринятыми в научно-технической литературе.

Титульный лист является первой страницей (приложение А)

3.4. Иллюстрации, таблицы и формулы, если их в тексте более одной, нумеруются арабскими цифрами. Содержание помещают в начале отчета. Слово «Содержание» записывают симметрично относительно текста. В содержании перечисляют заголовки всех разделов и подразделов с указанием номеров страниц, с которых начинаются указанные разделы. Нумерацию проставляют в правом углу нижней части страниц.

3.5. Все иллюстрации обозначаются словом «рис.» и номером, например: рис.5»,«см. рис.6». Все рисунки должны иметь наименование, а при необходимости, также поясняющие данные - подрисуночный текст. Наименование помещают над иллюстрацией, поясняющие данные под ней, а номер - ниже поясняющих данных.

3.6. Для таблиц над правым верхним углом таблице выше заголовка помещают надпись «Таблица . » с указанием ее номера. Например: «Таблица 2» или «в табл.4». Иллюстрации и таблицы располагают по тексту возможно ближе к соответствующей части текста. На все иллюстрации и таблицы в тексте должны быть даны ссылки. Иллюстрации должны иметь подрисуночную подпись, таблицы должны иметь название.

Таблицу, в зависимости от ее размера, помещают под текстом, в котором впервые дана ссылка на нее, или на следующей странице. При переносе таблицы на другой лист ее название не приводят, над ней пишут слова «Продолжение таблицы» и порядковый номер таблицы.

3.7. Номер формулы указывают с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках.

3.8. В конце отчета приводят список использованных литературных источников и составляют в алфавитном порядке.

3. Порядок отчетности по практическим занятиям

3.1. Студенты, отстававшие на практическом занятии, получают задание у мастера в форме тем, рефератов или отдельного практического занятия самостоятельно, получая при необходимости консультацию на индивидуальных консультациях, проводимых мастером.

3.2. Не зачтенный отчет по практическому занятию подлежит исправлению и повторной проверке.

3.3. Все замечания мастера в отчете должны быть исправлены.

3.4. Все отчеты по практическим занятиям, проверенные и подписанные мастером, сдаются в форме свободного отчета мастера на зачет. Без выполнения практических занятий и предъявления свободного отчета на зачетах студент к зачету не допускается.

Министерство образования и науки Ульяновской области

Областное государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Инзенский государственный техникум отраслевых технологий, экономики и права »

Отчёт по практике

План отчета:

1. Техника безопасности при ручной обработке металла.

2. Рабочее место слесаря. Установка тисков.

3. Контрольно-измерительные инструменты. Индикаторы, рычажно-механической работы.

4. Правка металла. Правка листового метала.

5. Гибка металла. Механизация гибки.

6. Рубка металла. Подготовка к заточке зубила.

7. Резание металла. Резание полосового металла.

8. Опиливание. Опиливание широких поверхностей.

9. Сверление. Установка крепления заготовки.

10. Зенкерования. Развертывания отверстий.

11. Нарезание резьбы. Понятие о резьбе.

13. Термическая обработка.

15. Комплексные работы.

ИНСТРУКЦИЯ 2.9

по охране труда при ручной обработке металла

1. Общие требования

1.1.К самостоятельной работе по ручной обработке металла допускаются лица в возрасте не моложе 16 лет, прошедшие соответствующую подготовку, инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

К работе по ручной обработке металла под руководством мастера допускаются студенты, прошедшие инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

1.2.Студенты должны соблюдать правила поведения, расписание учебных занятий, установленные режимы труда и отдыха.

1.3.При ручной обработке металла возможно воздействие на работающих следующих опасных производственных факторов:

-травмирование рук при работе неисправным инструментом;

-травмирование осколками металла при его рубке.

1.4.При ручной обработке металла должна использоваться следующая спецодежда и индивидуальные средства защиты: халат хлопчатобумажный, берет, рукавицы, защитные очки.

1.5.В учебной мастерской должна быть мед аптечка с набором необходимых медикаментов и перевязочных средства для оказания первой помощи при травмах.

1.6.Студенты обязаны соблюдать правила пожарной безопасности, знать места расположения первичных средств пожаротушения. Учебная мастерская должна быть обеспечена первичными средствами пожаротушения: огнетушителем химическим пенным, огнетушителем углекислотным или порошковым и ящиком с песком.

1.7.При несчастном случае пострадавший или очевидец обязан немедленно сообщить мастеру, который сообщает об этом администрации техникума.

При неисправности оборудования, инструмента прекратить работу и сообщить об этом мастеру.

1.8.Студенты должны соблюдать порядок выполнения работы, правила личной гигиены. Содержать в чистоте рабочее место.

1.9.Студенты, допустившие невыполнение инструкции по охране труда, привлекаются к ответственности и со всеми проводится внеплановый инструктаж по охране труда.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.2.Проверить исправность инструмента и разложить его на свои места.

2.3.При рубке металла надеть защитные очки и проверить наличие защитной сетки на верстаке.

2.4.Проверить состояние тисков (губки тисков должны быть прочно закреплены, насечка их не сработана).

2.5.Убрать с рабочего места все лишнее.

3. Требования безопасности во время работы

3.1.Прочно закрепить обрабатываемую деталь в тисках. Рычаг тисков опускать плавно, чтобы не травмировать руки.

3.2.Работу выполнять только исправным инструментом.

3.3.Во избежание травм следить за тем, чтобы:

-поверхность бойков молотков, кувалд была выпуклой, а не сбитой;

-инструмент, имеющий заостренные концы-хвостовики (напильники и др.), были снабжены деревянными, полотно засаженными ручками установленной формы, без сколов и трещин, с металлическими кольцами;

-ударные режущие инструменты (зубило, бородок, кернер и др.) имели не сбитую поверхность;

-зубило имело длину не менее 150 мм, причем оттянутая его часть равнялась 60-70 мм;

-при работе напильниками пальцы рук находились на поверхности напильника;

-при рубке металла была установлена защитная металлическая сетка с ячейками не более 3 мм или индивидуальный экран.

3.4.Во избежание травм не проверять пальцами рук качество опиливаемой поверхности.

3.5.Отрезаемую при резании ножницами заготовку из листов металла придерживать рукой в рукавице.

3.6.Использовать слесарный инструмент только по их прямому назначению.

3.7.Не останавливать станок путем торможения вращающейся фрезы рукой.

3.8.Не применять ключей, имеющих зев большего размера, чем гайка, не удлинять рукоятку ключа путем накладывания (захвата) двух ключей.

4.Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1.При выходе из строя рабочего инструмента прекратить работу и сообщить об этом мастеру.

4.2.При получении травмы сообщить мастеру, которому оказать первую помощь пострадавшему, при необходимости отправить в ближайшее лечебное учреждение и сообщить администрации техникума.

4.3.При возникновении пожара немедленно эвакуировать студентов из помещения учебной мастерской, сообщить о пожаре администрации техникума и в ближайшую пожарную часть и приступить к тушению пожара с помощью первичных средств пожаротушения.

5.Требования безопасности по окончании работы

5.1.Привести в порядок инструмент и рабочее место. Стружку и опилки не сдувать ртом и не смахивать рукой, а использовать для этой цели щетку-сметку.

5.2.Провести влажную уборку учебной мастерской.

5.3.Снять спецодежду и тщательно вымыть руки с мылом.

Рабочее место слесаря. Установка тисков

Рабочее место - это часть площади мастерской, отведенная для выполнения тех или иных производственных заданий. На рабочем месте располагается все необходимое для проведения работы: оборудование, инструмент, материал или заготовки и потребный инвентарь.

Качественное выполнение слесарных работ обеспечивается не только умением самого слесаря, или учащегося школе, но и правильной организацией рабочих мест, комплектным и правильным подбором оборудования, верстаков, тисков, инструмента, хорошим освещением, вентил яцией и т. д .

Только при обеспечении этих условий можно ожидать от работающих хорошего выполнения работ.

Основным оборудованием рабочих мест слесарей являются слесарные верстаки.

Слесарный верстак представляет собой прочный устойчивый стол, состоящий из массивной деревянной крышки, толщиной 50 - 60 мм, называемой столешницей, которая прочно укрепляется на стальных или чугунных ножках. Под крышкой верстака располагаются выдвижные ящики для хранения инструментов, документации, а иногда заготовок или готовых изделий. Деревянная крышка верстака обычно покрывается сверху мягкой листовой сталью, алюминием, линолеумом или фанерой; листы окрашиваются масляной краской. Это покрытие облегчает уборку с верстака грязи и металлических опилок.

К крышке верстака прикрепляются слесарные тиски. В зависимости от количества установленных тисков верстаки бывают одноместными или многоместными.

Размеры одноместного верстака: длина 1000 - 1500 мм, высота 750 - 900 мм, ширина 700 - 850 мм. Расстояние между тисками многоместного верстака 1000 - 1200 мм.

К рабочему месту предъявляются следующие требования:

1. На рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания.

2.Инструменты, детали и документация должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки; при этом предметы, которыми рабочий пользуется более часто, располагают ближе, а предметы, которыми он пользуется реже,- дальше.

3. Все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что берется правой,- справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди. При проведении практических работ в учебных мастерских с учащимися следует обязательно подбирать высоту верстаков в соответствии с ростом работающих. Несоблюдение этого правила ведет к резкому повышению утомляемости работающих, а часто и к снижению точности работ. В производстве применяются обычно простые, чисто практические приемы для определения правильности установки верстаков в зависимости от роста работающих, описанные ниже. Нормальная высота уровня губок тисков, закрепленных на слесарных верстаках, проверяется в зависимости от роста работающих следующим образом: при правильной установке на верстаке параллельных тисков работающий становится перед ними не сгибаясь, ставит сверху на губки тисков локоть согнутой и прижатой к груди руки; при этом вытянутые пальцы рук должны коснуться подбородка. Приспособление верстаков по росту может быть произведено двумя различными способами: путем изменения высоты самого верстака и путем установки подставок под ноги работающих.

Разметка. Разметка деталей от центровой линии

Разметка представляет собой процесс нанесения на обрабатываемую заготовку точек и линий (рисок), определяющих контуры деталей и места обработки. Сущность разметки состоит в вычерчивании на металле заготовки в натуральную величину осевых и контрольных линий, центров отверстий и т. д.

Само вычерчивание производится методами геометрического построения и имеет много общего с машиностроительным черчением, но с той разницей, что вместо чертежных инструментов при разметке пользуются специальными разметочными инструментами, а сам чертеж наносят не на бумагу, а непосредственно на заготовку. В зависимости от характера и формы изделия разметка бывает плоскостная и пространственная.

При плоскостной разметке линии наносятся на поверхности плоских заготовок, на полосовом или листовом материале, или на отдельных плоскостях объемных деталей, в том случае, если не требуется увязки размеченных плоскостей между собой.

При пространственной (объемной) разметке линии наносятся на две - три отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу и увязывающиеся друг с другом.

Примерами плоскостной разметки может служить разметка при изготовлении кронциркулей, нутромеров, гаечных ключей и т.п., а пространственной - разметка при изготовлении гаек, молотков, рычагов и т.п.

Разметка наносится при помощи чертилки, штангенциркуля, штангенрейсмуса, линейки.

Если необходимо нанести различные линии, то целесообразно провести сначала горизонтальные, затем вертикальные и наклонные и только после этого — дуги, закругления и окружности. На точность разметочных работ влияет состояние поверхности размечаемого материала: ее нужно очистить от грязи, окалины, ржавчины.

Чтобы линии, наносимые чертилкой, были четкими, поверхность стальных и чугунных заготовок перед разметкой окрашивают мелом или покрывают раствором медного купороса. При разметке на мягких металлах и сплавах, например на дюралюминии, латуни и других, пользуются хорошо заточенным твердым, карандашом (2Т, ЗТ). Применять стальную чертилку нельзя, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для коррозии. Разметку листовых материалов можно производить следующим образом. Предварительно наносят разметочные линии на лист миллиметровой бумаги. Этот лист наклеивают с помощью нескольких капель резинового клея на заготовку и через него кернером намечают все центры отверстий и узловые точки контура детали. После этого миллиметровку удаляют и производят окончательную разметку и обработку детали.

Простой способ разметки центрового отверстия в торце цилиндрической детали проиллюстрирован на рисунке ниже. Кусочек жести сгибают под прямым углом таким образом, чтобы ширина верхней полки его была приблизительно равна радиусу цилиндра(а). Уголок прижимают к боковой поверхности детали и на торце проводят четыре линии под углом примерно 90°. Центр торца детали оказывается внутри небольшого пространства ограниченного линиями, и отметить его кернером можно достаточно точно.

Перед сверлением отверстий по контуру (в случае необходимости получить отверстие большого диаметра или криволинейной формы) требуется разметка центров «контурных» отверстий кернением. Эта трудоемкая операция значительно упростится, если воспользоваться несложным приспособлением: кернер оснащают выдвигающейся заостренной ножкой. Выставив с ее помощью необходимое межцентровое расстояние, приступают к кернению, совмещая острие ножки с предыдущим размеченным центром.

Правка метала. Правка листового металла

Правка (выпрямление) - представляет собой слесарную операцию, при которой деформированным, покоробленным металлическим заготовкам или деталям придают правильную плоскую форму. Правку применяют после резки листового материала ножницами, рубки зубилом и других операций. При помощи правки выпрямляют также полосовой и прутковый материал, трубы и проволоку. Чугунные детали правке не подвергают, так как чугун слишком хрупок и при правке может расколоться.

В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и покоробленных изделий с большой точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической обработки, нередко называют рихтовкой изделия.

Правка бывает ручная и машинная.

При ручной правке листовых заготовок и деталей применяют стальные или чугунные правильные плиты или наковальни, стальные молотки весом 400 - 600 г, молотки медные, свинцовые, латунные, деревянные, бакелитовые и т.

Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается только ручная правка, применяемая в учебных мастерских.

Правка производится путем нанесения ударов стальными молотками или молотками из мягкого материала по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка с квадратным бойком на поверхности листа могут остаться засечки или даже пробоины. Боек молотка должен ложиться на лист ровно, без перекоса. Молоток следует держать за конец ручки и для удара пользоваться только кистью руки.

Приемы правки листового материала заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят выпуклости графитовым карандашом или мелом. После этого по прямым краям листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать выпуклость. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.

После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.

Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.

Гибка метала. Механизация гибки.

Гибка металла – слесарная операция,

Во время гибки, металл подвергается деформации, а степень самой деформации будет зависеть от того, какая толщина металла, его хрупкость, углы изгиба, скорость, с которой будут осуществляться изменения. Запомните, если металл будет сгибаться неправильно, это может привести к многочисленным микротрещинам, в месте изгиба он станет намного слабее, в связи с этим, то изделие, которое будет получаться, может сломаться в неподходящий момент. Вообще, гибка металла, должна осуществляться только опытными специалистами и знающими профессионалами, которые имеют много опыта работы в данной области.

Существует гибка металла самой разной степени сложности, а также производится такая работа с заранее подготовленные раскроенных развёрток. Возможная длина изгиба – максимум 3000 миллиметров. А главное то, что толщина металла, который предназначен для гибки может составлять от 0,5 миллиметров до шести. В наше время существует холодная и горячая гибка металла. Горячая гибка в промышленности применяется очень редко, и только в специальных случаях, когда нужно очень сильно изогнуть металл. А холодная гибка, осуществляется с помощью специального пневматического, механического или гидравлического оборудования, которое даёт возможность получать разные изгибы металла.

Трубы гнут ручным и механизированным способами, в горячем и холодном состоянии, с наполнителями и без них. Способ гибки зависит от диаметра и материала трубы, значения угла изгиба.

Гибка труб в горячем состоянии применяется при диаметре более 100мм.

При горячей гибки с наполнителем трубу отжигают, размечают, один конец закрывают деревянной или металлической пробкой. Диаметры пробок (заглушек) зависят от внутреннего диаметра трубы. Для труб малых диаметров заглушки делают из глины, резины или твёрдой древесины; выполняют их в виде конусной пробки длиной, равной 1,5…2 диаметрам трубы, с конусностью 1:10. Для труб больших диаметров заглушки изготовляют из металла.

При гибки труб в горячем состоянии работают в рукавицах. Трубы нагревают паяльными лампами в горнах или пламенем газовых горелок до вишнёво – красного цвета. Трубы рекомендуется с одного нагрева, так как повторный нагрев ухудшает качество металла.

Гибка труб в холодном состоянии выполняется с помощью различных приспособлений. Простейшими приспособлениями для гибки труб диаметром 10…15 мм является плита с отверстиями, в которой в соответствующих местах устанавливают штыри, служащие упорами при гибки.

Трубы небольших диаметров (40мм) с большими радиусами кривизны гнут в холодном состоянии, применяя простые ручные приспособления с неподвижной оправой. Трубы диаметром до 20мм изгибают в приспособлении, которое крепится к верстаку с помощью ступицы и плиты.

Рубка металлов. Подготовка к заточке зубила

Рубкой называется слесарная операция, при которой производится удаление с поверхности заготовок твердой корки, окалины, неровностей и шероховатостей; обрубание кромок и заусенцев, разрубание на части листового и сортового материала; вырубание по разметке отверстий в листовом материале; вырубание шпоночных пазов, смазочных канавок и пр.

Рубка является грубой слесарной операцией; точность обработки поверхностей детали при рубке не превышает обычно 0,5 - 1,0 мм, но и такая точность достигается при наличии большого опыта.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором - от 1,5 до 2мм.

Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4…1мм.

При рубке металлов в качестве режущего инструмента употребляется зубило и крейцмейсель, а в качестве ударного инструмента - слесарные молотки.

Зубило или крейцмейсель, удерживаемые левой рукой, ставят на то место, где надлежит срубить излишний слой металла, а молотком наносят по головке зубила удар. Слесарное зубило представляет собой ручной режущий инструмент.

На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной - поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

Заточка инструмента на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселя производится на заточном станке. Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к шлифовальному кругу. Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2…3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником.

Проверка угла заточки инструмента. После заточки зубила или крейцмейселя с режущих кромок снимают заусеницы. Угол заострения проверяют шаблоном, представляющим собой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35 градусов.

Резание метала. Резание полосового и квадратного металла

Резанием называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неё.

Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. Ножи изготовляют из сталей У7, У8; боковые поверхности лезвий закалены до HRCэ52. 58, отшлифованы и остро заточены.

Резка ручными ножницами

Обыкновенные ручные ножницы применяются для резания стальных листов толщиной 0,5. 1мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5мм. Ручные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущими лезвиями.

По расположению режущей кромки лезвия ножницы делятся на правые (скос на каждой части режущей половины находится с правой стороны); левыми - (скос на каждой части режущей половины находится с левой стороны). Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400мм, а режущей части (от острых концов до шарнира) - соответственно 55. 65, 70. 82, 90. 105, 100. 120 и 110. 130мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать бумагу.

Стуловые ножницы отличаются от обыкновенных большими размерами и применяются при резании листового металла толщиной до 3мм. Стуловые ножницы малопроизводительны, при работе требуют значительных усилий, поэтому для резания больших партий листового металла их не применяют.

Ручные малогабаритные силовые ножницы служат, для резки листовой стали толщиной до 2,5мм и прутков диаметром до 8мм. Ножи ножниц - сменные и прикреплены к рычагам на потайных заклёпках. Эти ножи являются сменными и вставляются в гнездо дисков. Для обрезки болтов (шпилек) во втулках одного из дисков имеется нарезка (несколько ниток), которая предохраняет резьбу болтов при обрезке от смятия.

Рычажные ножницы применяются для резания листовой стали, толщиной до 4мм, алюминия и латуни - 6мм. Верхний шарнирно закреплённый нож приводится в действие от рычага. Нижний нож неподвижный. Ножи изготавливают из стали У8 и закаливают до твёрдости HRCэ52. 60. Углы заострения режущих граней равны 5. 85 градусов. Перед работой проверяют наличие смазки на трущихся поверхностях, плавность хода рычага, отсутствие зазора между режущими кромками.

Маховые ножницы широко используются для резки листового металла толщиной 1,5. 2,5мм с пределом прочности 450..500 МПа (сталь, дюралюминий и т. д.).Этими ножницами режут металл значительной длины.

Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой металл толщиной до 32мм, листы размерами 1000. 32000мм, реже - полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы .

Резание металла ножовкой.

Ручная ножовка (пила) инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ.

В процессе резки осуществляется два хода - рабочий, когда ножовка перемещается вперёд от работающего, и холостой, когда к работающему. При холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают лёгкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:

Короткие заготовки резать на наиболее короткой стороне; при резке проката углового, таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение заготовки, чем резать по узкой стороне; в работе должно участвовать всё ножовочное полотно; при резке не давать полотну нагреваться; для уменьшения трения полотна о стенки в пропиле заготовки периодически смазывать полотно минеральным маслом или графитовой смазкой, особенно пи резке вязких металлов; латунь и бронзу разрезать только новыми полотнами, так как даже малоизношенные зубья не режут, а скользят; в случае поломки или выкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно прекратить, удалить из пропила остатки сломанного зуба, полотно заменить новым или сточить на станке два - три соседних зуба; после этого можно продолжить работу.

Резка квадратного металла. Заготовку закрепляют в тисках и в месте будущего реза трёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего направления ножовки. Затем заготовку разрезают при горизонтальном положении ножовки. При очень глубоких резах левую руку переставляют, берясь за верх рамки . Резка полосового металла. Полосовой металл рациональнее резать не по широкой, а по узкой стороне.

Опиливание. Опиливание широких поверхностей

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания. Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ – двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC54.

Опиливают плоские поверхности вручную плоскими и плоскими остроносыми напильниками. Если чистота обработки в чертеже не указана, опиливание выполняют только драчевыми напильниками. Широкие поверхности опиливают по сравнению с узкими более острыми напильниками. Поэтому если требуется опилить одним напильником широкую и узкую поверхности, сначала опиливают широкую поверхность. Напильники по длине выбирают с таким расчетом, чтобы было обеспечено правильное соотношение между длиной опиливаемой поверхности и длиной рабочей части напильников, иначе опиливание широких плоских поверхностей заметно затрудняется. При опиливании плоских поверхностей пользуются поверочными линейками, масштабными линейками, штангенциркулями с точностью отсчета 0,1 мм, угольниками 90° и ручными тисочками. При опиливании заготовка или деталь должна быть надежно закреплена в слесарных тисках. Если заготовка будет зажата слабо, то вследствие вибрации возможна деформация и поломка режущих кромок зубьев напильника. Опиливают широкие поверхности перекрестным движением напильника. Для этого становятся несколько слева от слесарных тисков и ведут опиливание поверхности заготовки слева направо под углом 30—40° к боковым сторонам слесарных тисков . В этом случае косые штрихи на опиливаемой поверхности будут расположены наискось, т. е. с угла на угол. После того как в этом направлении будет опилена вся поверхность, становятся прямо против слесарных тисков и опиливают поверхность заготовки прямым штрихом. Затем становятся правее слесарных тисков и продолжают опиливать поверхность заготовки косым штрихом, но уже справа налево, т. е. снова наискось с угла на угол. При таких приемах опиливания на поверхности получаются пересекающиеся штрихи и совершенно ровная поверхность.

Сверление. Установка и крепление заготовки.

Сверление - это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно - сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкерование и развёртывания.

· для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

· для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов - 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона - 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще - из быстрорежущей стали Р6М5.

Зенкерование. Развертывание отверстий.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три - четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов - цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

1. цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

2. коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Развертывание. Развёртывание - это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия. Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное - 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки. Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Нарезание резьбы. Понятие о резьбе.

В различных машинах и приборах широко применяются детали с резьбой. При помощи резьбы можно прочно соединить детали друг с другом, вращательное движение превратить в прямолинейное, обеспечить передачу рабочих движений механизмов, произвести регулировку положения деталей в машинах и т. д.

Существует два вида резьбы: внутренняя и внешняя.

Они в свою очередь делятся на:

а -- цилиндрическая треугольная, б -- прямоугольная, в – трапецеидальная (в токарном станке) г - упорная(в пресса тисках), д - круглая(ПЭТ)

метрическая, дюймовая, трубная и деталь с дюймовой резьбой.

В качестве режущего инструмента для нарезания внутренней резьбы в отверстиях применяются метчики. Метчик представляет собой стальной винт, имеющий продольные канавки для образования режущих кромок и для собирания стружки во время работы. В метчике различают рабочую часть и хвостовик, рабочая часть в свою очередь делится на заборную и калибрующую части.

При изготовлении болтов, винтов, шпилек и т. п. на цилиндрические стержни нарезают наружную резьбу. При нарезании наружной резьбы в качестве основного режущего инструмента применяются плашки различных типов.

Плашка представляет собой цельное или разъемное кольцо, снабженное винтовой нарезкой во внутренней полости и несколькими канавками для образования режущих кромок и для отвода стружки, образующейся при нарезании резьбы.

Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.

Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.

Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4--5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.

Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.

Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.

В серийном производстве для механизированной клепки применяют специальные прессы переносного и подвесного типов с пневматическим, гидравлическим или пневмогидравлическим приводом (бесшумная кленка).

Переносные прессы наиболее легких типов (скобы) предназначаются для расклепывания заклепок диаметром до 6 мм. Благодаря небольшим габаритам скобы можно закреплять в обычных тисках, двигать в процессе работы вручную или в подвешенном состоянии и производить клепку в труднодоступных местах.

Переносные подвесные прессы более тяжелых типов предназначены для механизированной клепки крупных сборочных единиц (узлов). Развиваемое такими прессами усилие позволяет осуществить расклепывание заклепок диаметром до 25 мм.

Шабрением называется слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для получения плотного прилегания. Шабрение применяют для обработки и ремонта трущихся поверхностей, сопрягаемых деталей – станин, суппортов, подшипников скольжения и поверхностей проверочных инструментов – плит, угольников, линеек и др. Так же, как и опиливание, шабрение – одна из наиболее распространенных слесарных операций. В слесарных, слесарно-сборочных и ремонтных операциях шаброванные работы достигают 20. 25%. Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной поверхности. Шабреная поверхность, в отличие шлифованной или полученной абразивной притиркой, более износостойкая. Не имеет шаржированных в ее поры (риски, царапины) остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа трущихся поверхностей; шабреная поверхность лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки этой поверхности на пятна (чередование выступающих и углубленных мест), что также повышает ее износостойкость и снижает коэффициент трения; шабреная поверхность позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества – по числу пятен на единицу площади. Шабрению предшествует обработка резанием, например опиливание, шлифование, строгание, фрезерование и т.п. Шабрение дает возможность получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003. 0,01 мм), так как за один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005. 0,07 мм при чистовой обработке и не более 0,01. 0,03 мм при предварительной обработке. Сущность шабрения заключается в том, что с выпуклых (возвышающихся) мест предварительно обработанной поверхности заготовки режущим инструментом – шабером соскабливаются очень тонкие частицы металла.

Шаберы – это металлические стержни различной формы с режущими кромками, изготовленные из углеродистой инструментальной стали марок от У10 до У13 и закаленные до твердости 56. 64 HRC э . Иногда изготовляют оснащенными пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные; по количеству режущих концов (граней) – на односторонние и двусторонние (рис. 12.1, а. г); по конструкции – на цельные и со вставными пластинами. Форму и геометрические параметры режущих кромок шаберы

выбирают в зависимости от формы и размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки. Так, для шабровки плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой, для криволинейных и внутренних (вогнутых) поверхностей – трехгранные и фасонные шаберы. Шаберы с прямолинейной режущей кромкой удобней применять при обработке краев заготовки, так как при работе он не соскочит с заготовки и не повредит ее поверхности. При обработке остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей кромкой менее удобен, так как боковые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. В этом случае удобнее применять шаберы с радиусными (дугообразными) режущими кромками, которые обеспечивают более низкую шероховатость шабруемой поверхности, чем при работе шабером с прямолинейной режущей кромкой.

Подготовка к шабрению.

Подготовка заготовки к шабрению заключается в опиливании (или в другом виде обработки) нужной поверхности, оставляя как можно меньший припуск, который в зависимости от длины и ширины поверхности равен 0,1. 0,4 мм. Перед шабрением поверхность очищают, промывают, протирают, затем наносят на нее краску.