Как делается полиэтиленовый пакет.
Попросили выложить пост в подробности как же у нас получается полиэтиленовый пакет.
Как и любой умный станок должен иметь мозг.
Тут выставляется температура для определенного материала , регулируется скорость шнека, и скорость валов, включаются обдувы и раздувы об этом далее.
В бочке находится сырьё пнд (полиэтилен низкого давления) из такого делается пакеты в которые вы кладёте фрукты в магазине , майки-пакеты, и пакеты даже под колёса, справа собственно насос и бункер куда засасывается сырьё и потом идёт в шнек.
Как видно под бункером проходит шнек,та длинная часть,на фото он закрыт , но выглядит элементарно. Вал длиной метра 4 с резьбой, сам шнек идёт внутри трубы , а по верх трубы одеты нагревательные пояса, которые расплавляют сырьё.
Это мы называем бошкой, на ней находятся поясы которые работают по тому же принципу что и на шнеке. Видите болты идут по кругу, ими регулируется разнотолщиность и.е что бы пакет по всей площади был одинаковой толщины , шлаги подают воздух что бы сырьё на выходе охлаждалось .
Посередине стоит трубка ( стабилизатор ) по нему натягивается расплавленное сырьё , на фото показана "рюмка" внутрь её подаётся воздух раздувом ( регулируем ширину пакета) по вверх рюмки работает обдув охлаждает сырьё и по итогу получается такое чудо :)
Это рёбра и верхний вал который тянет сырьё , толщина пакета регулируется скоростью вала допустим , выходит 100 гр сырья за 1 сек если скорость вала высокая будет тонкий пакет, понижаем скорость вала пакет становится толще, в пример тоже самое что растягивать жевачку в руках за одинаковый промежуток времени , но с разной скоростью, а рёбрами просто все это дело зажимается что бы рюмка не гуляла.
На выходе мы получаем полотно которое разрезается термоножом и получаются такие вот ролики:) та коробка зелёная это коронация, она включается когда делаем майку-пакет , она пробивает пакет током что краска потом наносилась на пакет и не смывалась.
Потом эти ролики ставятся на рубилку с уже делают сами пакетики которые мы используем повседневно.
Как то так друзья :)
мне не совсем понятно каким образом формируется сам пакет.
т.е. сырье тянет - ок, получаем материал "полиэтилен". но каким образом он превращается в пакет, в который можно что-то положить? каким образом полиэтилен оказывается вокруг пустого пространства?
Хм, никогда не задумывался, как это все делается. Посмотрел на фото и такой вопрос: насколько эти пакеты стерильны? Ну, ладно, например, я кладу фрукты в магазине в них, всё равно мыть потом. Но вот покупаю я, скажем, пакеты "для завтраков", кладу в них хлеб или еще чего, это норм вообще? Почему-то всегда думал, что они делаются в стерильной среде, а по фото не скажешь.
Эта машина называется экструдер. А пакетики из ПНД рвутся из-за полос на материале.
А я думал, что зэки просто плёнку клеют вручную
лет 20 назад тоже работал на схожем производстве.
помню прибегает парнишка с соседнего цеха, и зовёт всех нас туда к ним на помощь
Они про*бали момент снятия рулона (2 метровой плёнки) и там накрутило столько что они вчетвером снять не смогли, а останавливать производство побоялись.
Потом взвесили эту хреновину, вместо стандарных 200кг намотало почти 350ru
Хотелось бы увидеть подобную статью но только уже по собственно производству гранул, а то смотришь передачи по типу "Как это сделано" и вечно первый этап берем гранулы и начинаем из них что-то делать, а как их делают не совсем понятно.
Привет от экструзионщика. :)
Мы кабели творим
Чувак, а чем объясняется раскрой стандартного магазинного пакета, не в курсе? Отчего точки напряжения расположены так, что нагрузка гарантированно его рвёт? Прямо усматриваю в этом планируемое устаревание.
Часто голову разбирают? Еще много экструдеров и мешкоделок? (больше 10 шт. или меньше?) Есть более крупные типо SM-55/65 - SE 55/65 или отечественные экструдеры-старички типа УРП-3/3м? Машины рекуперации (грануляторы), Цех флексографии есть? Мешки/пакеты у вас Женщины делают? Обедают/перекуривают или ебошут 12 часов с парой перерывов по 15 минут чтоб план выполнить в который сами себя и загнали?
Как то вяло раскрыто. Хоть бы экструдер полностью снял. И марку. Он у вас какого-то вертикального типа что ли?
Мы работаем со вспененным полиэтиленом - у нас линия сплошь горизонтальная.На фото 1 шкаф управления. Температура задается на ТЭНы и скорость вращения шнека.
Скорость вращения каландров обычно задается отдельными блоками управления на самих каландрах
Спасибо интересно было))
А у вас с барабанов, на которых пакеты намотаны, разряды из-за статического электричества не проскакивают?
На четвёртой зоне перегрев!
А ПЭВД Лукойлойвский по маркеровке не 277 часом?
И кстати, корона-обработка не пробивает током рукав. а сжигает слой парафинов снаружи, для лучшей адгезии краски к материалу. А почему тянущий вал грязный?
Этот пост содержит как минимум 29 пунктуационных, 7 грамматических и 9 орфографических ошибок на 306 слов - не считая опечаток и предложений, которые я вообще не смог понять из-за отсутствия пунктуации. Не надо так:(
Вы в живую такое видели?
А когда только запускают этот аппарат, как до верхнего вала тянут полиэтилен?
нихуя непонятно, но интересно) и труба-услитель ключа порадовала!
Я ищу подрядчика на производство пакетов. Большие тиражи.
добрый день , колега , мы правда трубы дедаем , но экструдеры и пластик такие же
живые экструдерщики в этом посту остались? @Zhenik @CYMEPKII @igorjowka @splash808 @Nicolas63 @ylma9tdz
Почем брали такую линию?)
ЧПУ дневник. Эпизод 6. Делаем переходник на карабин под прицел
В череде заказов, которые нельзя освещать по причине наличия коммерческой тайны, удалось вклинить интересную вундревафлю.
Задача была сделать кУстомный переходник под прицел на охотничий карабин. Штатное решение, что было на рынке, не подходило и прицел был сильно выше чем хотелось владельцу.
Взяли родной кронштейн на карабин и сам прицел, измерили посадочные места и накидали предварительную модельку. Дважды печатали прототипы на 3д принтере, вносили правки.
Как только все срослось в пластике стартуем за заготовкой и погнали.
Заготовка - алюминий Д16Т толщиной 14мм. Обрабатывал фрезой 5мм
Фрезеруем в первом положении.
Досверливаем где положено отверстия под резьбы - они нам еще пригодятся.
Первое положение обработки готово. Режем резьбы
Для переворота и последующего позиционирования надобно было сделать простенькую кассету. Кассету запилим из поликарбоната 15мм.
Женим одно к другому на винты. Головки утапливать не стал, т.к. они в пазы стола войдут и мешать не будут.
Выставляем по индикатору параллельно и перпендикулярно всему чему нужно.
Берем ту же фрезу 5 мм. и погнали.
Все посадочные места имеют профиль трапеции и при обработке на них оставлялся припуск 0,2мм. на сторону для последующей доработки, чтобы не пролюбить размер, т.к. при ручном измерении возможны были погрешности.
Все хорошо, но не доходит 0,2мм. до дна. С припуска снимаем по 0,1мм. с каждой стороны. Садится идеально - больше снимать со стенок не нужно. Зазор между прицелом и планкой пропал совсем - щуп 0,02мм не полез. После совещания с Заказчиком где он был за то, что уже все отлично все же продавил необходимость снять со дна дополнительно 0,1мм. чтобы прицел на боковинах трапеции больше лежал, нежели на дне, тем более его не притягивали еще.
По итогу на выходе имеем следующее:
Вид вместе с нижним кронштейном.
Умилительный сон
- Смотри, как сладко спит.
- Прям как мой Димка, - не удержалась, улыбнулась.
- Поддон хоть под него положи, застудится на железе, и накройте.
- Да, - кивнула Татьяна Сергеевна - мастер заготовительного участка.
- Как проспится - объяснительную мне на стол.
- Подумаю. На работе нажрался, - Евгений Филиппович усмехнулся, - но как спит!
А Николай, слесарь инструментальщик проспал всю ночь, и утром, с новой сменой написал объяснительную. Его оставили, потому как Евгений Филиппович всегда считал: никто не работает так хорошо, как провинившийся, и осознавший вину сотрудник.
Я был свидетелем этой сцены будучи технологом в пятом цеху на заводе КМЗ, году, этак, в 2002м.
Силовые испытания карусельного центра на заводе ЮЗТС (Завод им. Седина)
Заводские испытания двухстоечного карусельного центра на мощность, виброустойчивость и максимальное усилие резания в сборочном цехе ЮЗТС (Завод им. Седина)
Площади станкостроительного завода
🔥🔥🔥 Производственные мощности станкостроительного завода "Саста" - в кадре участок сборки и общего монтажа, механический цех, сварочно-заготовительное производство.
Вы хочете гвозди?
Консервная банка №26
Всех приветствую. Очень верю в силу Пикабу. Ищу где заказать консервную банку №26 зауженную с литографией, для производства рыбных пресерв. Надо всего 60 000 шт.(могу увеличить объем). Уже обыскался, кто-то встал на ремонт, кто-то из-за санкций остался без снабжения. Срок у меня до 01.08, а то встанет производство.Если не сложно помогите с поднятием. Спасибо.
ТехноПрон #12
Швейное производство в Москве часть 3
Достаточно долгий перерыв, на мой взгляд, получился после этого поста. Вдохновение что ли кончилось…))
Перед экономикой расскажу про персонал.
Сам я, как уже писал, раньше работал совсем в других сферах. Всегда был сотрудником по найму. Чуть больше половины своего трудового стажа я проработал на иностранные компании с иностранным менеджментом и всеми вытекающими.
Раз уж ничего кроме идеи у меня нет, мне нужен идейный человек, который возьмёт на себя руководство производством и поможет с внутренним развитием.
Мой первый «руководитель производства» была бывшая швея, которая искала работу после того, как у неё прогорел свой собственный цех. Я её взял по принципу - «что мне меньше всего НЕ нравится». Уже был один небольшой заказ и надо было начинать.
В основном приходили именно бывшие швеи, швеи-бригадиры, старшие швеи. Прекрасно понимаю - человек хочет вырасти, перейти на новый уровень, но одного желания мало. По некоторым отлично видно, прямо в лице меняются, когда видят - чтО же им надо будет делать, с чем работать. Тут, наверное, нужно быть либо опытным, либо смелым и решительным.
Были на собеседовании два-три человека действительно руководителей производства. Ну по крайней мере так в резюме написано и по разговору получается. Взрослые женщины. Одной из них было очень важно где будет стоять её стол и компьютер? Вежливо попрощался. Другая вроде была готова, но уж очень нерешительная. Начала обращать внимание на какие-то мелочи: а вот у вас нет, а надо купить такую линеечку; а вот надо стеллажик поставить для ниточек, а вот вы придумали куда его поставить… Ну понятно – ещё дохрена чего купить, поставить и сделать, я же для этого тебя и беру! Вот деньги - стеллажик завтра привезут, линеечку куплю. Всё, что можно решить деньгами – не проблема, а расходы.
По зарплатам запросы были от 80 до 250 тысяч. Если 80 с такими вводными мне кажется реальным, то 250 конечно перебор…
Где-то через месяц работница сообщила вечером по СМС, что больше не выйдет. Вообще в этой сфере, особенно у граждан из некоторых стран, это в порядке вещей. В лучшем случае пишут СМС, что не придут и просят денег. Они и пишут-то только потому, что денег хотят. Классика – пропадать сразу после ЗП. Причём ЗП желательно платить каждый день, ну может раз в неделю. Очень удобно – понаделал херни, получил деньги и в закат. Я к такой херне не привык. Даже если ты хочешь свалить – ну скажи хоть за пару дней, доделай и вали. Заставлять и уговаривать не буду несмотря на то, что за забором очереди нет.
Сейчас плачу два раза в месяц, но с задержкой на 5 дней. Небольшая страховочка, даже если свалит, то 5 дней уже отработал, опять же работа будет проверена. А если кто сваливает просто так, без предупреждения (тупо - я завтра и вообще не выйду, дай денег), то никаких денег.
Вообще в Москве с хорошими швеями очень сложно, нехватка специалистов очень сильная. Зарплаты реально выше, чем в «евросетях» и некоторых офисах. Тут пост был, где обсуждали ЗП инженера, так вот у швеи тоже, походу, может быть больше.
Руководитель производства у меня мужчина, который на собеседовании задал только два вопроса: 1) есть ли деньги? 2) есть ли что шить? Вот это мой подход. Сразу привёл двух швей… русских мужиков. В 90% случаев если швея мужского пола и русский, то он провёл несколько лет «за забором». Тут своя специфика. Шьют они хорошо. Школа серьёзная, там за косяки не просто штрафуют. Специализация узкая – спецодежда, но если рука хорошая, старание и желание есть, то можно освоить и другую одежду.
Поработал я с гражданами из средней Азии… Это трындец. Зарёкся брать их. Правда сейчас у меня работает семейная пара, они сами пришли, увидев с улицы швейный цех. Очень ответственные, аккуратные и воспитанные.
Всего у меня работает сейчас 9 швей. Все разные. Есть молодой специалист, получивший профильное образование, из нашей южной республики. Ей опыта не хватает, но потом будет суперсотрудник. Есть две москвички, прошедшие школу «за забором» – старательные.
Интересный опыт с гражданами Индии. Случайно нашёл людей, которые поставляют индусов и пакистанцев. Работникам нужно предоставить жильё и питание. Оклад от 30 до 35 тысяч. Ещё питание 1000 в неделю. Ну жильё как получится. И «абонентская» плата тем, кто их привёз. На круг 55-60 тысяч в месяц. Работают по 12 часов 6 дней в неделю. Есть свои плюсы: не свалят, а если свалят нового дадут, права не качают, подчиняются отлично. На шею садятся моментально)) Такая восточная хитрость, как у Китайцев, если кто знает. Надо сразу отрезать и поставить в рамки. В реале из 5 индусов что у меня были, хорошо работали только два, остальные так себе.
Зарплата у моих швей от 2000 до 3000 рублей в день получается, в зависимости от квалификации. Закройщик на окладе в 60 тысяч, утюг и упаковка 50 тысяч. Графики разные, кто на шестидневке, кто на пятидневке.
Хобби, которое переросло в любимую работу
Меня зовут Татьяна и я произвожу фруктовую пастилу и чипсы без сахара и добавок.А началось все с обычного увлечения. Готовила для детей и родственников пастилу по рецепту своей мамы.
Помню как в детстве, мы сначала запекали яблоки в духовке, затем тёрли через сито, распределяли по подносу и снова убирали в духовку на часов восемь. Но настоящий вкус детства - это ягодная пастила которую сушили на солнце! Да-да, сооружали марлевые конструкции от насекомых и пыли и радовались полученным вкусным трубочкам!
Теперь же современные технологии, печка,миксер и дегидратор мои верные помощники в создании вкусных и полезных сухофруктов и пастилы. Буду делиться здесь рецептами и небольшими секретами моего производства! Рассказывать о нюансах и показывать сезонные фрукты Краснодарского края!
Ищем поставщиков
Пост без рейтинга.
Друзья, по работе появилась потребность по поиску поставщиков запчастей для технологического оборудования. Из-за санкций большая часть отвалилась, ищем, возможно, отечественных производителей. Может кто-то занимается производством нагревательных элементов (ТЭНов).
Примеры фото ТЭНов, которые нам интересны:
Шансы, как я понимаю, невелики, но чем черт не шутит!
Когда поел остренького
Российский широко-универсальный фрезерный станок - обзор
Предлагаем вашему вниманию видео о российском станке "Саста" из линейки фрезерных станков: широко-универсальный фрезерный станок мод. 6820Ф1
Ниже предлагаем вам текстовый вариант с фотографиями:
Широкоуниверсальный фрезерный станок мод. 6820Ф1 является разработкой завода "Саста" и полностью изготавливается на заводе. Все литые корпусные детали, включая станину, колонну, стол, корпуса поворотной головки отливаются на собственном литейном заводе и проходят механическую и термическую обработку на площадях "Састы". Также на площадях "Састы" осуществляется изготовление защиты станка, корпусов электрошкафа и пульта управления, производится электромонтаж.
Станок 6820Ф1 – это универсальный фрезерный станок с УЦИ, который по своей кинематике является аналогом известного советского широкоуниверсального фрезерного станка 6Р83Ш. Он подходит для решения большинства задач, связанных с обработкой деталей размерами до 2000 мм в длину и до 530 мм в ширину из стали, чугуна, алюминия в условиях единичного, мелко- и средне-серийного производства.
Станок оснащен угловой головой с возможностью поворота в двух плоскостях, что позволяет вести обработку детали под настраиваемым углом к поверхности. Поворот каждого звена осуществляется вручную.
Станина станка имеет широкие призматические направляющие скольжения шириной 250 мм, благодаря чему возможна силовая обработка, в том числе труднообрабатываемых материалов.
Движение всех линейных осей осуществляется с помощью ШВП, а не ходовых винтов, что позволяет уменьшить нагрузку и момент страгивания при начале движения.
Благодаря системе передачи электромагнитных муфт управление всеми осями осуществляется с помощью одного серводвигателя. Привод каждой оси оснащен надежным электромагнитным тормозом.
Асинхронный двигатель мощность до 15 кВт вкупе с 12-ти ступенчатой коробкой передач обеспечивает высокий крутящий момент, более 1800 Нм на шпинделе.
Переключение передач осуществляется вручную. Коробка передач также выполняет функцию суппорта, что существенно увеличивает жесткость станка и уменьшает габарит шпиндельного узла.
Для обеспечения простоты смены инструмента, шпиндель станка оснащен гидравлической системой зажима/разжима.
Для контроля перемещения и отслеживания координат, станок оснащается устройством цифровой индикации ЛИР российского производства с линейными датчиками, что в сочетании с серводвигателем, ШВП, автоматизированной системой смазки позволяет добиться высокой точности обработки.
В качестве дополнительного оснащения возможна установка горизонтального держателя инструмента типа "серьга".
Механообрабатывающий цех завода
На волне комментариев к предыдущим постам, а также по просьбам подписчиков, позвольте провести интерактивную экскурсию по механообрабатывающему цеху нашего станкостроительного завода - "Саста". Наш механообрабатывающий цех состоит их нескольких участков (сварочно-заготовительный, мелкие детали, корпусные детали, термический участок и т.п.) - обо всех мы расскажем по порядку.
Сегодня в фокусе - участок обработки корпусных деталей.
Данный участок хорошо укомплектован, что позволяет нам полностью самостоятельно производить механическую обработку собственных отливок.
Мы проводим постоянную модернизацию и переоснащение данного участка.
Так, за 2020-2021 гг. было приобретено и запущено в эксплуатацию три новых единицы оборудования:
1) Горизонтально-расточной станок НВМ-5Т, размер стола 1800х2200 мм, макс. нагрузка на стол - 10 тонн
На данном станке мы обрабатываем шпиндельные бабки для тяжелых токарных станков типа СА1250 и трубонарезных станков СА983; станины для токарных обрабатывающих центров с наклонными направляющими НТ250; корпуса люнетов; корпуса задних бабок на весь модельный ряд.
2) Плоскошлифовальный обрабатывающий центр портального типа Heckert SZ7500 на гидростатических направляющих, размер стола 7500х2500 мм
Данное оборудование используется для высокоточной шлифовки наших деталей, в основном, - станин. Необходимо отметить, что тяжелые токарные станки "Саста" с РМЦ более 5 метров собираются из нескольких стыкованных секций (станин). Данное оборудование позволяет нам производить шлифовку в сборе мастер-станины и дополнительной секции: т.е. обе детали расположены на рабочем столе и шлифуются одновременно, что гарантирует одинаковую точность обработки для всех секций. В дальнейшем, после того, как станок собран и запущен в эксплуатацию, это обеспечивает высокую точность и качество обрабатываемых на станке деталей.
3) Продольно-фрезерный обрабатывающий центр PC4226, размер стола 4200х2200 мм
На этом станке производится обработка станин, мелких корпусных деталей, таких как, каретки, мостики и т.п. За счет наличия на станке угловой поворотной головы производится обработка сложных габаритных деталей, например, шпинделей (как на фото - для тяжелого станка СА1800 с РМЦ=12 метров).
Также у нас на заводе работает уникальное, во многом, оборудование - автоматическая линия для обработки корпусных деталей в составе двух горизонтально-расточных обрабатывающих центров и транспортной системы на 50 паллет пр-ва Toyoda.
Помимо вышеперечисленного, одним из основных станков на участке является 5-ти осевой продольно-фрезерный обрабатывающий центр Mikromat 20V, размер стола 2400x5000 мм.
Этот станок используется для чистовой обработки станин, колонн и других крупных корпусных деталей.
Продолжают линейку продольно-фрезерного оборудования станки 6610 (1000х4000 мм), УФ5220 (2000х6000 мм) и СА0685С55Ф3 (1250х4000 мм).
Помимо приобретенного в 2020 году плоскошлифовального станка SZ, на заводе работают еще три единицы плоскошлифовального оборудования портального типа: Waldrich Coburg 40-15S (2000х4000 мм), Heckert SZ7000 (1600х7000 мм), Heckert SZ4000 (1250х4000 мм).
Если говорить о линейке горизонтально расточных станков, помимо запущенного в эксплуатацию в прошлом году, можно отметить следующее оборудование: DIXI 310 (840х1000 мм), SIP (1024х1570 мм), 2А622 (1120х1200 мм), 2А622 (2000х2500 мм), HN80B Niigata (800х800 мм).
Хроники русского инженера. Запись №0000019
Качество в нюансах.
(видео и фото в конце поста)
Жил да был один клиент. Станок двухшпиндельный. Вертикально токарный. Шпиндель смотрит сверху-вниз. В первой рабочей зоне кольцевая заготовка захватывается трёхкулачковым мембранным патроном, обрабатывается начисто с одной стороны и выкладывается на челночный конвейер. На челночном конвейере она переворачивается и захватывается вторым шпинделем за расточенное начисто отверстие цанговой разжимной оправкой. Механизированной, конечно же. Ведь всё должно идти в автоматическом цикле, без участия человека. После обработки шпиндель расслабляет цанговую оправку и готовая деталь падает на паллету под шпинделем.Ну и надо клиенту делать новое кольцо. Чуть другого размера. Заказывает у именитого европейского производителя сменную цанговую оправку и шлифованный упор. Откручивает старый упор, снимает цанговую оправку, ставит новую оснастку. Примеряет колечко - всё отлично. Запускается автоматический цикл. Всё хорошо, но вот после обработки, когда цанговая оправка сжимается - деталь с неё не падает. Первая мысль - конус в патроне цанговой оправки не уходит полностью по какой-то причине и она остаётся слегка разжатой. Сняли патрон. Проверили ход гидроцилиндра. Проверили ход конуса в патроне. Нет.
Вторая мысль - резина, залитая между лепестками цанговой оправки выпирает по какой-то причине и на ней висит деталь. Проверили на большом измерительном микроскопе. Нет. На лепестках ни задиров, ничего. Если взять эту сменную цангу и надеть на неё кольцо детали - свободно спадает. А в станке - зависает. Очевидные мысли кончились. Наделали фото и видео. Пишем рекламацию европейскому этому производителю. Он вообще изумляется - такого никогда не было и никак не может быть. Хотя видео видит. И тут совершенно случайно, буквально, кончиками пальцев чувствую, что кольцо на оправке не застревает, а именно прилипает. Откручиваю шлифованный торцевой упор. Уже без цанги. Прикладываю к шлифованному торцу кольцо - ВИСИТ. Упор при шлифовке на плоскошлифовальном станке лежал на электромагнитной плите. А после обработки его не размагнитили, а сразу отправили клиенту. Одна минута времени сэкономлена в Италии и половина рабочей смены потеряна в России.
Ну и если кому интересно - так выглядит разжимная цанговая оправка для механизированного патрона.
А это сам упор. Он надевается на эту цангу сверху и шлифованным в размер торцем ограничивает глубину захвата детали цангой.
Заводские коты
В рубрике #ПятничныеКотики #Састы - кот и коробка 🐈
Как устроено шинное производство
Всем привет! Не знаю как вам, а мне всегда было интересно как делают автомобильные шины. Я знал всего одно слово "вулканизация", но что оно конкретно означает, и что это за процесс такой я узнал только по счастливому случаю, когда меня пригласили на производство шин всем известной марки. Теперь меня просят рассказать как делают шины, что ж рассказываю. Думаю, для некоторых из вас это тоже будет интересно, ведь с шинами мы сталкиваемся каждый день, а вот как их изготавливают - знают далеко не все.
И еще кое-что: чукча не писатель.
И так, производство шин Michelin.Предисловие. Место действия: Давыдово, Моск.обл.
Запуск производства новой модели шин далеко не быстрое занятие. Из штаб-квартиры во Франции присылают чертеж шины и паспорт с ее рецептурой, далее в работу включается отдел внедрения в производство новых типоразмеров. Тут учитывается всё: от оборудования на предприятии до климата региона. Затем производится пробная партия, которая проходит контроль на соответствие с присланными чертежами, если все в порядке, несколько сотен штук шин отправляется назад во Францию на испытания, оттуда уже дают добро на производство на других предприятиях.
По этим белым меткам производится контроль архитектуры шины — соответствие толщины слоев и профиля заданным параметрам. Таким образом режутся несколько шин из каждой партии для контроля качества
Приём ингредиентов.
Для создания автомобильной шины нам понадобятся: натуральный и синтетический каучуки, сажа, силика, акселераторы, масла и всевозможные секретные добавки, куда ж без них.
Брикеты натурального каучука
Отвечая на вопрос: отличается ли забугорное качество от нашего, - ответ нет. И в Польше, и в Германии, и в России используются одинаковые материалы от одних и тех же поставщиков. Любое отклонение пришедшего ингредиента от одобренных в штаб-квартире (Франция) параметров на любом заводе автоматически отправляет сырьё в хранилище отбраковки. Отбраковка помечается красным лейблом, запирается на замок и потом утилизируется тут же на фабрике, чтобы негодный продукт не попал в резиновую смесь даже случайно.
Смешение компонентов.
Когда приходит очередь готовить новую резиновую смесь для конкретной модели шин, сыпучие ингредиенты перемещаются на пост навески химических продуктов. Чтобы приготовить идеальный состав, необходимо смешать строго определенные объемы материалов. Но точные рецепты смесей являются коммерческой тайной, которую не знают даже сотрудники предприятия.
В компьютере с весами выбирается нужная марка резиновой смеси. Компьютер указывает оператору, какой ингредиент нужно отвешивать. Когда масса ингредиента будет соответствовать рецептуре, весы сообщат об этом оператору. Никаких фактических цифр на экране не показано — только прогресс-бар, который нужно заполнить, добавляя совком сыпучее сырье из контейнера. С каучуком дело обстоит аналогично, но взвешивание происходит в другом месте, а для жидкостей (масло и проч.) происходит автоматическая дозировка во время впрыска напрямую в миксер (резиносмеситель).
Желтый пакет сделан из пластика, который учтен в составе резиновой смеси. В миксер пакет отправится целиком
После загрузки в миксер всех материалов внутри машины включатся два горячих ротора, которые и превратят гранулированную химию и каучуки в первичный резиновый коктейль. На выходе из миксера получается горячее резиновое полотно.
Из полотна в заготовку для шины.
Перед тем, как отправить свежеполученное резиновое полотно дальше, из него вырезают образец и отправляют в лабораторию физических измерений. Там образцы тестируются до и после вулканизации. Например, одна машина натягивает тестовый образец, проверяя усилие на растяжение. Другая следит за перегревом от трения. Также резину изучают под микроскопом на предмет дефектов смеси. Если всё в порядке, резиновая лента получает так называемое освобождение, то есть разрешение на использование в производстве шин.
Уже растянутые вулканизированные образцы резины. Если с ними обнаружится проблема, партию резины тормознут
Чтобы сделать из резинового полотна нужный слой, его необходимо пропустить через экструдер, после чего полотно превращается в аккуратную резиновую ленту определенной формы. Один экструдер делает слой для установки бортовых колец, другой — уплотнитель для боковин, третий — заготовку для протекторной ленты.
Текстильный корд
Когда все необходимые для шины компоненты готовы, начинается сборка каркаса. На небольшой ролик, соответствующий посадочному диаметру колеса, поочередно наматываются бутиловый слой (отвечающий за непроницаемость воды, воздуха и т.д, по сути камера в бескамерной шине), текстильный корд, укрепляющие слои резиновых лент, надеваются металлические бортовые кольца и затем происходит заворот краев заготовки. На этом этапе оператор проверяет целостность каждого слоя.
Здесь ленты начинают отдаленно напоминать шину. В данном случае на бутиловый слой уже наложен текстильный корд и армирующие слои
После подворачивания краев получается вот такая заготовка
Следующая машина добавляет на заготовку два слоя металлокорда и другие резиновые ленты, в том числе протекторную ленту. От протектора в ней только название, а пока она представляет собой абсолютно гладкую поверхность — нужный рисунок протектора будет нанесен только на этапе вулканизации. Затем система роликов придает заготовке форму шины. Получившееся изделие называется бандаж.
Вулканизация.
Когда из цеха вулканизации поступает запрос на определенные бандажи, робот автоматически снимает с полок нужную партию и отправляет в тележки.
Так выглядит пресс-форма, в которой вулканизируется будущая шина
В каждый пресс устанавливаются пресс-формы с рисунком протектора будущей шины — на складе хранятся пресс-формы для всех моделей шин до r17. Все, что больше r18, если это зимние шины, на завод привозят из других стран на шиповку, но об этом чуть позже.Оператор укладывает на машину два бандажа, сканер считывает с них штрихкод, подтверждая, что бандажи соответствуют загруженной пресс-форме, а затем механические манипуляторы поднимают бандажи и загружают их в машину. Как только заготовка оказывается на своём месте, вокруг нее начинают смыкаться сектора формы, а резиновая мембрана внутри надувается. Надуваясь с давлением 16 бар, она прижимает бандаж к пресс-форме, разогретой выше 140 °С. Чтобы в протекторе не образовались пузырьки воздуха, для его выхода предусмотрены микроотверстия, от которых на готовых шинах остаются небольшие резиновые ворсинки.
Остывшие летние или зимние шипованные шины поступают на пост проверки аспекта, где специалистом вручную изучается каждая произведенная заводом шина. Он смотрит подошву, удаляет облой, проверяет боковины и внутреннюю поверхность. Затем человек уступает место машине, которая прокатывает шину по большому ролику, ищет малейшие неровности и дисбаланс под нагрузкой, имитирующей массу автомобиля. Если шина не проходит хоть один из этапов контроля, она отбраковывается и направляется на утилизацию. Более того, пока шины с дефектами не уничтожат, годные шины из этой же партии не будут отгружены на склад хранения готовой продукции или в цех шипования, если речь идет о шипованных шинах.
Цех шипования.
После вулканизации зимние шины, если они стоят в производстве, попадают на пост шиповки. Процесс полностью автоматизирован: компьютер сам ищет отверстие под шип, называемое "альвеоль", контролирует глубину установки шипа. Но оператор все равно присутствует на посту, контролируя весь процесс, и при необходимости замеряет высоту посадки шипа. Но если по каким-то причинам машина дала сбой и пропустила несколько шипов(альвеоль не увидела камера, потому что отверстие залито водой, неправильно подобран рецепт и компьютер опять же не может найти то самое отверстие и еще куча всевозможных причин), то вызывается наладчик для наладки станка. А оператор, тем временем, обязан вручную вставить недостающие шипы специальным пистолетом. Одна шина шипуется от двух до четырех минут, в зависимости от типоразмера, а r14 шипуется меньше минуты! Максимальный размер, который машина может ошиповать это 315/45 r21, на это потребуется, в среднем, 5 минут.
Далее готовые шины отправляются на очередные проверки, после которых паллеты с резиной отправляются уже заказчикам и на ваши автомобили.
Интересный факт №1: существует несколько видов шипов. У них разные размеры, предназначены для разных моделей шин. Для шин до R14 используются алюминиевые шипы. Больше 15го радиуса используют сталь. Коробки с шипами на завод привозят из других стран.
Интересный факт №2: если во время работы шип упал на пол, использовать его нельзя. Такие шипы безоговорочно отправляются в утиль.
Интересный факт №3: Зимние шины от 18го до 22го радиуса привозят в Россию чисто на шиповку, затем их отправляют назад и оттуда продают нам. Выводы о ценах делайте сами.
Интересный факт №4: новых сотрудников называют цыплята, потому что им выдают желтые футболки и они гуськом ходят по заводу за экскурсоводом :)